切削液的三大作用

　　1、润滑

　　切削过程中的润滑作用，可以减少前刀面与切屑、后刀面与被加工面之间的摩擦，形成一部分润滑膜，从而降低切削力和 摩擦和功耗，降低刀具与工件毛坯摩擦部位的表面温度和刀具磨损，提高工件材料的切削性能。 在磨削过程中，加入切削液(如DC-508切削液)后，切削液渗入砂轮磨粒-工件和磨粒-磨屑中形成润滑膜，减少磨粒与磨粒之间的摩擦界面，防止磨料刃口磨损和切屑粘附，从而降低磨削力和摩擦热，提高砂轮的耐用性和工件的表面质量。

　　2、冷却效果

　　切削液

　　切削液的冷却效果是将切削热从刀具和工件带走，从而有效降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用性。

　　3、防锈作用

　　在金属切削加工过程中，工件必须与环境介质和切削液成分分解或氧化变质污泥等腐蚀性介质接触腐蚀，机床表面 与 切削液 接触的部件也会腐蚀。 此外，当工件在加工后或工序间流动过程中临时存放时，还要求切削液具有一定的防锈能力，以防止环境介质和切削液中残留的油泥等腐蚀性物质腐蚀金属。

　　切削油中的水分是从外部混入的，一个比较容易被忽视的来源是工件带来的上工序的水基切削液。 切削油中含有水分时，会产生乳化、腐蚀、润滑性降低等缺点。 切削油中的水分可以通过沉淀分离、过滤等方法去除。

　　油箱底部容易堆积大量切屑，尤其是小切屑。 这些金属屑会促进油品氧化变质，产生胶状物，使酸值升高，应及时清除。

　　很多机床都有漏油问题，尤其是滚齿机等机床。 由于它们的结构特点，很难避免润滑油和切削油的混合。 润滑油的混入会影响切削油的性能。 如果润滑油混入过多，切削性能达不到要求，则应添加添加剂或更换切削油。