一、轧机轴承零件烧伤的过程：
在磨削过程中，由于磨粒对工件的切削、刻划和摩擦作用，使金属表面产生塑性变形（晶粒异位消耗内能转化为热能）。时间短（瞬时），温度达到800-1500°C，现象为：一米长狐尾火光。

二、轧机轴承零件烧伤的实质：

通过挤压与摩擦破坏了工件表面的组织——由精细的鳞状马氏体组织变为粗大的屈氏体混合体组织。像烤糊的烙馍表面一样失去韧性。

三、轧机轴承零件烧伤程度判定：
从颜色变化由浅到深：淡黄色→褐色→赤褐色→紫褐色→青蓝色。

四、轧机轴承零件烧伤结果：
使轧机轴承零件表面硬度降低、轧机轴承滚道的抗磨性急剧下降。
轧机轴承零件烧伤严重时瞬时可产生磨削裂纹，直接造成零件报废！

五、轧机轴承零件磨削裂纹产生的原因：
磨削裂纹产生是各种应力叠加后超过材料所能承受的内应力极限强度，即外应力之和使金属材料内部出现相变异位。

所以降低表面应力是控制裂纹产生的重要手段！

六、内应力产生的机理：
1、轧机轴承材料的热阻值的影响：热阻值大易形成温度梯度产生热应力（胀缩应力）。
2、热膨胀系数的影响：碳化物的热膨胀系数比基础金属铁的热膨胀系数小的多。结晶处易形成积累应力。
3、碳化物分布影响：分散碳化物、带状碳化物、网状碳化物（包晶界），隔断基础组织（铁）的连续性。如网兜成物品一样。
4、残余奥氏体的影响：奥氏体向马氏体组织转变时体积增大。残余奥氏体引起工件表面的局部膨胀→组织应力。碳原子与铁原子体积比5：1.
所以通过以上分析可知改善磨削条件是防止烧伤的有效手段。如何避免和消除磨削烧伤是磨加工随时要控制和解决的一个重要问题。
注：防砂轮切削钝化与有效提高散热效果是控制轧机轴承零件烧伤的两抓手

七-1、砂轮防钝化措施：
1、砂轮材料、硬度、粒度要与磨削材料的硬度相匹配。
2、修正砂轮的金刚石要时刻转向，保持切削忍锋利。
3、砂轮平衡要搞好，使圆周切削能力一致。

七-2、改善散热效果的措施：
1、水泵压力大于1MP，1mm喷嘴大于2L/min。因砂轮转速35m/s，产生风泵效应（气流扰动）。
2、利用砂轮转速实现冷却前置化。磨外圆冷却水浇在砂轮前上方。磨内圆呢?
3、顺磨是提高工件转速，逆磨时降低工件转速。
4、磨内孔时，砂轮直径与工件直接比大于0.6.

八、磨削方式不同对烧伤程度的影响：
内圆磨比平面磨易产生磨削烧伤，平面磨比外圆磨易产生磨削烧伤。

九、烧伤的酸洗检查的机理：
轧机轴承零件表面烧伤是摩擦热瞬时将马氏体组织回火成粗大点状屈氏体组织，此组织抗酸的侵蚀能力很差，侵蚀后成黑色，为典型的过度回火组织。（冷却速度不到）。冷却速度达到时，变为二次淬火的马氏体组织。转变顺序为马氏体组织→奥氏体组织→瞬时冷却淬火→二次淬火的马氏体。