磁铁矿物几乎赋存于各种成因类型的铁矿床中，通常称为磁铁矿的矿石，是指矿石中呈磁性铁存在的铁应该在85%以上。磁铁矿的化学成分为Fe3O4，硬度5.5～6.5。密度5.16～5.18g/cm3。这种矿石采用单一磁选法分选，即可获得较高的技术经济指标。
    综合国内外的生产实践经验，目前磁铁矿选矿厂工艺流程特点主要有：
    1.在破碎筛分流程中采用预选工艺：矿石在开采过程中，不可避免地要混入一定数量的围岩，特别是地下开采，围岩混入率一般可达15%-20%。采用无底柱分段崩落采矿方法的地下矿，采出的矿石中围岩混入率都要超过20%，从而，降低了入选矿石的品位。为了恢复地质品位，节约选厂能耗，减少磨矿量，近几年国内外一些磁选厂，通过造破碎筛分流程中采用预选工艺，使用磁滑轮干选抛弃围岩。一般在中碎或细碎之后进行，也有在粗碎后抛尾。
    2.多破少磨，降低选厂总能耗：国内外选矿生产实践证明，碎磨作业无论在生产成本或基建投资上都占用主要部分，且磨矿又比碎矿高的多。两者相比，破碎作业单位粉碎比的能耗仅为磨矿作业的1/5.因此，进行多段破碎以充分利用能量，多破少磨即将磨矿的能耗转移到破碎，以降低总能耗。
    3.根据原矿特性，采用阶段磨矿、阶段选别流程：我国多数选矿厂采用的是两段磨矿、阶段分选流程，即在一段二段磨矿作业之间用脱水槽或脱水槽加磁选机抛出已单体解离的脉石，粗精矿经二次分级，沉（返）矿进二次磨矿，溢流经磁选得精矿和尾矿两种产品， 对不均匀嵌布的贫磁铁矿石，在段粗磨条件下，用磁选抛弃大量废弃尾矿，或同时用跳汰机分选出较粗粒以单体解离的合格精矿，余下物料再进第二断磨矿。这种流程可减少二次磨矿机的数量，同时可减少其能耗、球耗一半以上。
    4.不断更新磁选设备，应用细筛再磨技术：30多年来，我国磁选厂分选磁铁矿的主体设备—磁选机，大体进行了三次更新换代，同时广泛应用了磁县精矿细筛再磨新技术，将粗粒低品位铁精矿筛出再磨再选，从而显著地提高了我国磁铁矿选矿的技术指标。
    5.应用半自磨工艺技术：全自磨存在磨矿效率低、能耗高等问题，为了提高自磨机生产能力，我国选矿工作者研究应用了三种技术措施：一是改全自磨为半自磨，即向球磨机内加进占其容积4%-15%的钢球；二是将球磨机内的顽石排出，经破碎—干式磁选抛尾、中矿返回球磨再磨，变闭路自磨流程为半闭路自磨流程；三是将将球磨机内的顽石排出，经破碎—干式磁选抛尾、中矿进球磨机再磨，变闭路自磨流程为开路路自磨流程。
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