电火花加工因具有不受材料硬度限制、无宏观切削力、可加工任何导电性材料等特点而被广泛应用[1]。 但是，加工效率低、损耗大的问题一直困扰着电火花加工的发展，在某些场合已逐渐被高速铣削所替代。 然而，在航空航天、模具行业中多存在一些深窄槽结构，这种特殊结构因深宽比较大及材料硬度的限制，导致传统加工方法无法完成，故电火花仍然是的加工方法[2]。
电火花深窄槽加工除了具有普通成形加工的特点外，还存在其特性。 随着加工深度的进行，电蚀产物难以排出，加工条件的恶化导致不良放电现象增多，不仅造成加工效率下降，还带来电极损耗的增大，采用石墨电极加工时这种现象更明显[3]。   石墨被蚀除后， 产生的大量微小颗粒分布在极间间隙， 导致加工环境恶化，易发生拉弧、集中放电、局部积碳等不良现象， 严重影响加工效率和工件质量，致使电火花加工参数的调控受到限制，可选参数范围窄，参数组合更难以决策，在这种情况下优化加工参数是的[4]。
参数优化一直是电火花加工的研究方向之一， 学者们在这方面做了大量的工作，提出和引进了多种电火花加工参数优化方法，大致可分为二种[5]：一种是借助于实验设计，通过对实验数据的直接分析得到参数组合，如 Vijay Verma[5]设计了四因素二水平的全因素实验， 通过方差分析明确 Ti6Al4V 电火花加工时各因素对加工效率和表面粗糙度影响的大小；Chandramouli[6]和 Mishra[7]设计了正交试验，用信噪比分析的方法分别得到铜钨电极电火花

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