一、控制卡发送脉冲检测
为了确保在调试和后续检测运行过程中控制脉冲信号的正常性，调试前对USB1020运动控制卡的功能是否正常进行了检测。检测过程中通过示波器检测各轴发送脉冲的波形特性，同时配合演示系统检测各轴同步发送脉冲的情况。通过测试验证，USB1020运动控制卡各脉冲发送通道发送脉冲正常。
 



 
 
二、驱动电机调试中遇到问题及解决办法
（1）控制卡驱动电机中遇到问题：
运动控制卡各通道发送脉冲情况验证正常后，在前期硬件布线的基础上，以X轴脉冲发送通道为例把运动控制卡进行了接线。在驱动伺服系统进行调试的过程中，用示波器观测X轴脉冲发送通道正常但是不能驱动伺服系统运转，观察伺服系统显示面板伺服系统也没有接收到控制脉冲。
（2）问题分析及解决办法：
1）考虑到可能是控制系统接线或者伺服系统参数设置的问题，为了排除这种可能性，把控制卡脉冲发送端口断开，在系统中接入脉冲编码器，通过转动编码器的形式来给伺服系统发送控制脉冲。电路接通后，当转动编码器的轴时，伺服电机带动丝杆滑台产生相应的移动。因此可知伺服系统接线及参数设置正常。
 


 
 
2）经过深入分析后发现运动控制卡发送脉冲信号的电压在空载时为5V左右，接入电路后脉冲信号电压降到3V左右，而一般伺服系统的驱动信号为24V，可能是脉冲信号驱动能力不足的原因。为了验证和解决这种情况，在控制卡信号发出端和伺服脉冲输入端接入一个3DG-9014晶体管，脉冲信号经200Ω电阻后接入晶体管基极，晶体管发射极接24V地，24V直流电源正极与晶体管集电极间接入一3KΩ的电阻，同时晶体管集电极接PP或者NP。通过9014晶体管电路接线模拟仿真，输出脉冲信号可以达到24V，此种接线方法可以解决驱动能力不足的问题。图5-40是3DG-9014晶体管接线仿真结果。
 
 




 
 
接线完毕后，伺服驱动参数设置不变，运动控制卡发送脉冲给伺服系统，此时伺服电机运转正常。为了在调试过程中使得伺服电机可以正反转，可以用两个3DG-9014晶体管分别接在控制卡正反脉冲输出端，之后再按照上面的接线方法接入伺服系统的PP或者NP端，以实现电机的正反转控制。
 
 



 
 
由于与晶体管相比，光电耦合器具有更好的抗干扰能力，测试过程中为了能够限度的减少外界干扰因素对系统定位精度的影响，平台调试中拟采用光电耦合器来代替晶体管，同时采用和晶体管同样原理的接线来操作。根据实验室现有的资源，调试中可采用4N25系列的光电耦合器来代替晶体管。通过4N25光电耦合器电路接线模拟仿真，输出脉冲信号可以达到24V，此种方法也可以达到预期的目的。图5-42是4N25光电耦合器接线真结果。
 
 




 
 
三、调试平台定位精度校正
（1）调试过程中传动部件由于受到机械加工、安装等一些因素的影响，会对定位精度产生一定的影响。本项目调试过程中为了尽量减小这些不确定因素引起的定位误差，首先要测得不同脉冲数量下对应的误差，并对对这些误差进行分析，然后通过调整发送脉冲的数量的方法来进行定位补偿。
（2）调试过程中，传动丝杆的导程为5mm，通过联轴器直接和伺服电机相连接，伺服参数设置按照之前的电气接口设计进行。调试过程中通过百分表对定量脉冲的定位距离进行测量，然后把测得数值和理论值计算值进行比较，进而分析得出系统的传动精度。






 
（3）经过多次测量，发现100个脉冲的定位精度误差在百分表上显示为0.6格左右，1000个脉冲的定位精度误差为6格左右，即和理论值相比1000个脉冲定位超出0.06mm。因此通过每1000个脉冲减少6个脉冲发送来对定位精度进行调整。经过多次测量，经过冲参数调整后2.5mm行程定位误差在0.001mm左右，推算下去250mm的定位误差小于0.1mm，满足设计定位要求。由于受实验没有长量程的定位测量仪器的条件限制，没有对长距离定位精度进一步测量，在实际检测过程中可根据现场需要进一步对相应参数进行调整。