1.传统空压机：主要有两种工作状态，一种是加载状态，另一种是卸载状态。

　　(1)加载期间的功耗

　　在加载状态下，压力达到最小值后，原控制模式确定压力会继续上升，直到压力达到值。在加压过程中，必须向外界释放更多的热量，导致电能的损失。另一方面，高于压力的气体压力在进入气动元件之前需要通过减压阀降低，这也是一个耗能过程。

　　(2)卸载过程中的功耗

　　在空载状态下，当压力达到压力时，空压机将通过以下方法减压并卸载：关闭进气阀使电机怠速，并通过排气阀排出分离罐中多余的压缩空气。这种调整方法会造成很大的能量浪费。据估计，在卸载时间比例不大的情况下，空压机的卸载能耗约占空压机，满负荷运行的10% ~ 25%。换句话说，空压机大约有20%的时间是闲置的，而且毫无用处。显然，在装卸气供应的控制模式下，电机，空压机有很大的节能空间

　　2.传统的空压机压力控制是上下极限控制。首先，根据设备，生产，的最小压力要求，设定空压机输出压力的下限，即空压机开始加载时的压力；将最小压力增加约1帕，作为空压机，输出压力的上限，即开始卸载的压力。空压机的输出工作压力将在上下极限之间波动。空压机的功耗与输出压力成正比，输出压力越高，功耗越大。从输出压力的下限到上限的1帕的压差将消耗7-10%的总功率。

　　3.在系统，空压机，的传统供气系统中，如果有几台空压机同时运行，每台空压机的输出压力会随着管网的压力波动而在上下限值内波动，因此每台机器多消耗7-10%的额定功率。

　　4.传统的空压机系统供气系统的不同运行参数设置也会导致空压机，的不同用电情况，必须根据用气情况进行设置，以实现效果的运行

　　5.传统的空压机供气系统在电机，不允许频繁启动，导致电机在用气量低的情况下仍然空载运行，浪费电能。频繁的卸载和装载导致整个燃气管网的压力频繁变化，不能保持恒定的工作压力。

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