热喷涂的表面预处理一般分成表面预加工，表面净化和表面粗化(或活化)三个步骤来进行。

　　1表面预加工：

　　一是使工件表面适合于涂层沉积，增加结合面积；

　　二是有利于克服涂层的收缩应力。对工件的某些部位作相应预加工以分散涂层的局部应力，增加涂层的抗剪能力。常用的方法是切圆角和预制涂层槽。工件表面粗车螺纹也是常用的方法之一，尤其在喷涂大型工件时常用车削螺纹来增加结合面积。

　　2表面净化：

　　常采用溶剂清洗，碱液清洗和加热脱脂等方法，以除去表面油污，保持清洁度。常用的清洗溶剂有：、、和三氯已烯。对大型修复工件常采用碱液清洗。碱液一般用或碳酸钠等配制，这是一种较廉价的方法。

　　3喷砂粗化处理：(这是热喷涂重要的预处理方法。)

　　喷砂可使清洁的表面形成均匀而凹凸不平的粗糙面，以利于涂层的机械结合。用干净的压缩空气驱动清洁的砂粒对工件表面喷射，可使基材表面产生压应力，去除表面氧化膜，使部分表面金属产生晶格畸变，有利于涂层产生物理结合。基材金属在喷砂后可获得干净、粗糙和高活性的表面

在选择表面涂层材料时，一般可按照下列步骤进行：

   （1） 分析工况条件和零件性能，了解失效原因及对涂层性能的要求；

   （2） 列出可供选择的涂层材料；

   （3） 分析待选材料与基体材料的相容性及能够采用的热喷涂方法；

   （4） 必要时进行实验室或现场试验；

   （5） 综合考虑使用寿命、成本和工厂条件，确定涂层材料；

   （6） 确定表面涂层方法并制定涂层工艺。

   下面简要介绍目前常用的涂层性能，为正确选择喷涂工艺提供参考。

   一般地说，采用热喷涂层的主要目的有以下几种：（1） 耐腐蚀涂层； （2）耐磨损涂层；（3） 减摩与封严涂层；（4） 耐高温热障涂层；（5） 绝缘或导电涂层；（6） 尺寸修复涂层等等。不同的目的应采用不同的涂层。

漆面修补作业中，如果采用了正确的操作方法，橘皮和气泡等常见的漆面问题大多数都可以避免。但是由于修补漆作业的工序较多，漆面出现问题的几率还是很高。分析出现问题的原因，通常是由于腻子层或底漆层处理不当，喷漆过程缺乏控制，工作环境差，以及油漆成分偏差等。如果在喷漆过程中发现问题，可以停止作业并立即采取适当的措施，根据出现的问题不同,也可以等喷漆过程结束后再进行处理。