某厂圆盘给料机2012年1月正式投入使用，使用后故障较多，不能正常工作。现以1号圆盘给料机为例进行分析。1号圆盘给料机2012年1至6月共运转了782h.排料量为54.7万t，在作业过程中主要故障现象有以下几点。

(1)工作机械温度高。圆盘给料机在连续工作4小时后温度上升很快，蜗杆轴承9,10端盖及箱体表面温度可达到89℃左右。箱体内油质稀释，油液雾化，工作机械长时间在高温下运行。

(2)箱体漏油严重。由于箱体油温高，油位透视孔有机玻璃发生变形，加之油质稀释，漏油现象严重，严重时漏由量可达到2kg/h。

(3)蜗轮磨损严重。2012年6月加油检查时发现蜗轮齿面严重磨损，从箱体内清除的铜屑已达到3kg左右。

根据故障现象，对圆盘给料机进行了解体。经检查分析，认为导致蜗轮严重磨损的主要原因有以下几点:

(1)蜗轮蜗杆传动部位强度不够。由于受力大而引起箱体变形，造成蜗轮蜗杆两轴线发生位移。

(2)转动盘体定位不。当带负荷工作时，影响了蜗轮蜗杆的正常啮合。

(3)在加工过程中蜗杆中心与蜗轮中心在空间方位有偏移，经检测，大偏移占1.5mm，影响了正常啮合。

(4)润滑油选择不合理。设计中选择润滑油牌号为20号和30号齿轮油，由于粘度不够，蜗轮蜗杆在啮合中不能形成油膜，齿面润滑情况不，加剧了齿面的磨损。

(5)圆盆给料机在整体安装过程中，基础底部未调平(大误差有12mns)是造成啮合不的重要原因之一。

根据以上故障现象及原因分析.我们采取了针对性措施，对1号圆盘给料机加以改进处理。

首先，对箱体强度进行了加强。一是在蜗杆传动部位增加了8~12mm厚的三块筋板(2,3,4);二是在蜗杆端部轴承主要承载部位增加了两块加强板;三是在转盘中心增加了一组定位轴承.其轴承型号为2260.这样就从设计上保证了箱体的强度和转盘中心的对中。

其次，在精加工及组装过程中进行了严密跟踪及控制。为了保证蜗杆两轴孔的同心，采用了进口磨床T160进行加工，在工作平台上找正并一次加工成型。为保证蜗轮蜗杆啮合.对蜗杆导入口进行了修磨.共修磨量在10~0.15mm范围内，从而加大了张合区间达到传动平稳的目的。在后组装过程中严格按标准进行。通过了空载、重载试车.在确定蜗轮蜗杆啮合情况良后才运至现场安装。

再次.在现场安装过程中，严格控制了基础平台的水平找正。原平台在南北方间不水平.大误差达到12mm。

后，重新选择了润滑剂。在试车中选用了200号普通工业齿轮油.其粘度范围在180-v220厘拖。投入使用后又选用了US Mobilgtaroil633润滑油，其粘度范围在288~320厘拖，从而了蜗轮蜗杆的润滑状况。

该机2012年4月投入使用，到2015年11月共运行2818h，共排料112万t，运行状况良，温度正常，蜗轮蜗杆润滑及啮合情况良，齿面未出现拉痕拉伤及挤压现象，改进及处理获得成功。根据1号圆盘给料机的成功经验，我们对4号及5号圆盘给料机也进行了同样的改造，目前两台圆盘给料机也运行正常，同样获得了成功。

武钢原料场混匀配料槽所使用的圆盘给料机是在吸收消化宝钢技术的基础上，自行设计制造的，因此，在设计、制造、安装方面还不太成熟，存在一定的缺陷。但是通过改进处理后，该设备还是能满足生产的需要，它为用国产设备代替进口设备提供了一条成功的经验。