魏波

（安阳钢铁集团有限责任公司，河南 安阳 455000）

摘　要：高炉是钢铁冶炼生产过程中的核心设备，高炉设备运行状态直接影响作业效率、产品质量与企业效益。然而，在高炉设备投运使用期间，受多方面因素影响，需频繁开展设备检修作业，影响到正常生产活动的开展。因此，为改善企业生产情况，文章以高炉设备检修为切入点，结合自身工作经验，探讨制约高炉设备检修周期的主要因素，提出相应技术措施，旨在延长高炉检修周期，实现大计划、长周期检修目标。

关键词：高炉设备；检修周期；技术措施

1　制约高炉设备检修周期的主要因素

1.1 炉顶系统

在传统设备检修模式中，受到炉顶设备性能限制，将检修周期设定为 2~3 个月，如果检修间隔时间超过这一期间，容易在性能薄弱部位出现设备老化速度加快、磨损严重、料罐衬板抖动的问题，使炉顶设备使用寿命缩短，严重时引发多项故障问题出现。炉顶设备的性能薄弱部位包括气密箱、上下料罐衬板与均压放散阀三处。首先，气密箱内部设有润滑泵，运行期间重复执行布料溜槽打料、自动加油的动作，起到润滑效果，但由于油泵可储油量有限，单次注入油量最多可使用100 天，常出现油料泄露等突发情况，进一步缩短了炉顶气密箱检修周期。其次，炉顶设备多为高碳合金材料制成，这类材质炉顶设备的抗冲击、耐磨损效果并不理想，在使用期间受到复杂作业条件影响，出现严重磨损，需频繁更换全新设备或修补磨损部位，以炉料冲击部位的磨损问题严重。最后，均压放散阀在高炉运行期间重复执行阀门启闭动作，起到控制料罐冲压放散、保证高炉正常上料的效果。然而，部分老旧型号高炉设备采取阀板-阀座硬接触的落后密封方式，使用若干定位块将阀门支撑，在均压放散阀使用期间，定位块持续受到关阀振动力与气流冲击力作用影响，随着时间延长，出现定位块松动脱落、阀门关闭不严的问题。

1.2 冲渣系统

在高炉设备运行期间，冲渣系统设备长时间与高度腐蚀性的焦化废水直接接触，设备严重腐蚀，不得不频繁更换受损设备、修补防腐保护层，将冲渣系统的检修周期限制在 2 个月左右，最长可设定在 3 个月，如果未及时开展检修，将出现管道破裂、阀门失效等故障问题。根据实际生产情况，冲渣系统中的循环泵阀门与配套管道的检修周期为 2 个月，冲渣设备检修周期在 2~3个月，粒化轮装置的检修周期为 3 个月。

1.3 其他高炉系统设备

根据高炉检修工作情况来看，除高炉炉顶、冲渣系统等核心设备外，系统泵房、主皮带传动系统等其他系统设备的工况稳定性较差，没有满足实际生产需要，或是频繁出现故障问题。以国内钢铁企业的 2000 m³ 级和4000 m³ 级高炉设备为例，某些 2000 m³ 级高炉设备存在软水量过少的问题，高炉在高强度冶炼运行工况时的炉体水流量超过 4500 m³ /h，而系统泵房所能承受的软水流量仅为 4000 m³ /h，因缺少软水，出现炉缸工作温度过高、碳砖侵蚀程度严重的问题，且高炉炉体使用寿命有所缩短。同时，4000 m³ 级高炉设备存在主皮带传动系统过幅振动的问题，电机与减速机等设备在振动作用下出现故障问题，对高炉上料效果造成影响，虽然该企业采取灌浆加固设备底座的方法，但实际处理效果并不理想。

2　延长高炉设备检修周期的技术措施

2.1 炉顶设备检修技术攻关

（1）气密箱。目前来看，多数型号高炉设备均采取气密箱双泵润滑方式，在箱内倾动轴部位各设置一个润滑泵与配套油管，受到润滑油泵数量限制，储油量有限，在全天候给油润滑条件下最多可支撑 100 天。针对这一问题，可以对气密箱结构进行优化改进，将原本的双泵润滑方式调整为三泵润滑或是四泵润滑，额外设置 1~2 个润滑油泵与配套油管，通过增加储油量的方法来延长气密箱设备检修周期，理论层面上，可以将检修周期延长至 150 天或 200 天，但这会提高气密箱结构复杂程度。此外，高炉设备的炉内作业条件较为复杂，长时间处于高温高压条件，并产生大量粉尘，这也是气密箱润滑油泵全天候工作、给油的根本原因。

因此，可选择采取改善气密箱各部件冷却效果及转动部位密封的措施，改善气密箱在炉内作业的条件、减少气密箱加油量与加油频率，间接延长气密箱检修周期。

（2）上下料罐衬板。为解决上下料罐衬板承受过强冲刷力、落料点老化磨损速度过快、需要频繁更换全新衬板的问题，应从料罐衬板优化设计、表面附加磨料保护层、应用耐磨瓷片的技术改进措施。

，料罐衬板优化设计措施是对衬板磨损严重部位的规格尺寸进行调整，适当减小易磨损衬板环的高度，或是对料罐衬板结构、材质进行调整。根据实际效果来看，对衬板结构、材质的优化改进，可以全面强化衬板的耐磨性，但衬板表面性能的提升幅度有限，如果无限制使用新型耐磨材料来改造整体衬板，会产生高昂成本。

第二，表面附加磨料保护层措施是在衬板表面加装一层保护层，采取局部强化衬板耐磨性能方法。如