密封轴承被广泛应用于各种电机、家用电器、机械设备、汽车、摩托车、航空和航天等领域，其轴承的性能、精度和寿命可靠性的水平直接影响配套主机的质量。密封轴承的性能从某种意义上讲比疲劳寿命还重要，在一些配套主机上，密封轴承因性能变化可引起轴承迅速失效破坏。因此，只有研究密封轴承的性能，改进产品设计，加强工序间控制，提高产品质量，才能不断缩小与水平的差距。近几十年来，密封轴承在世界各国发展迅速，产量猛增。密封深沟球轴承占总产量的50%以上，其中日本占80%以上，美国75%以上深沟球轴承是密封轴承。我国密封轴承的产量占深沟球轴承的比重由1985年的10%增长到1990年的30%，如今已达到70%，并且仍在继续增长，我国已成为密封轴承的生产大国。研究开发密封轴承是轴承行业的一项重要工作，现从以下两个方面进行介绍。影响密封轴承性能的因素针对密封轴承性能要求，通常主要表现在以下几个方面：摩擦力矩；高速性能（即速度性能，NSK分为接触、非接触式2种，KOYO为接触、非接触、轻接触式3种速度参数）；润滑脂密封性；防火性；使用温度范围。因此无论从设计、制造以及试验评定及改进，都是围绕这些性能而展开的。而密封轴承的可靠性（即在规定条件下达到或完成（满足）其规定性能的能力或水平），由于上述性能既是相互矛盾，又是相互统一的，因此在设计制造时必须综合考虑。
一、密封轴承的产品设计
密封轴承的产品设计是影响密封水平Z重要的一个环节，因其应用场合对象不同，应采用不同的密封结构设计。但目前国内密封轴承的结构品种还比较少，从产品设计的角度上看，我国的优化设计急需制定各种不同结构型谱以供选用。优化设计是基于80年代的科研成果，推荐给出了接触式和非接触式橡胶密封圈2种结构形式和防尘覆盖结构形式，这样针对各种密封轴承的应用场合就显得十分不足。对一般的中小型球轴承设计，国外一般均在内圈开槽并在槽内开以斜边，主要是为了加长其密封曲径尺寸，以增强其密封效果，对于非接触式密封国外推行的密封曲径尺寸要比我国现行优化设计的好。非接触式密封的间隙是一个十分重要的指标，优化设计规定为0.2mm以上，而认为能控制在0.10~0.15mm。对于接触式密封可又分为接触式、轻接触式和超轻接触式，以适用不同的直径系列和不同使用条件。在设计中，接触唇部与轴承内圈接触部位的过盈量，以及密封圈的唇口部的形式是设计的关键，接触式从单唇、双唇发展到现在NSK和DDU结构的三唇式。不论密封圈如何变化，但接触的形式始终遵循着这一原则，即在轴承内热胀时内部空气可从轴承内排出，反之不允许外部介质进入，因此接触部位为外侧斜面，这样过盈量所产生的摩擦力可以大大减轻，又可有效地防尘、防水。对于2RD超轻接触式一般是为超轻系列轴承设计的，现在也用于其他系列中（共结构比较简单）便于加工制造。对于我国优化设计方法的非接触式，近来看到国外（如KOYO及SKF公司）用于接触型密封，所不同的是在两唇部之间涂以少量的两种润滑脂，以减少摩擦提高密封圈唇部与内圈外径之间的润滑效果，改善密封性能。这类轴承主要用于承受径向、轴向和扭矩联合载荷，且对防尘防水有严格要求，其试验表明性能良好。国内某些轴承企业自行设计的一些密封形式，从主观出发，在仿制改善国外结构形式方面由于没有很好地理解其内涵，加之没有进行试验验证，以致出现了较多质量问题，主要反映在漏脂与防尘方面。对于内、外圈密封槽的尺寸与角度设计，应作较深入的系统研究，并应以试验验证为依据方可定型。
二、加工制造精度对密封轴承的影响
密封深沟球轴承虽然在精度等级上没有标明达到何种公差等级，但从密封性能分析入手，笔者认为其旋转精度应达到P5级为宜，主要原因是相对于密封轴承的性能而言。轴承的内、外圈端面对滚道的跳动影响密封性能甚为突出，如果Sia、Sea不严加控制，密封轴承在运转过程中产生轴向位移（窜动），将导致轴承内部的油脂沿轴向方面高频的反复出现吸入、吐出现象，加剧油脂泄出，对于防尘性能由于灰尘侵入或附着在密封唇泄漏出的油脂上，在轴向窜动引出吸入、吐出交替过程中，就使带尘脂与内部脂交溶在一起，使防尘性能进一步恶化。即使唇部无泄漏的油脂，轴承的轴向窜动加剧轴承内空气的吐出和吸入仍将含有灰尘的空气吸入到轴承内部，因此必须从严控制Sia、Sea制造精度。为了提高Sia、Sea精度，必须改进相关尺寸精度和旋转精度，应对其他相关尺寸公差的制造提出严格的要求，例如内、外圈的沟位置公差、沟径公差和保持架的制造精度。现有的优化设计规定已不能满足低噪声轴承发展的需要，这已经引起轴承行业的重视。
三、各零件之间的配合与装配质量对密封性能的影响
（1）、内外套圈的密封槽密封深沟球轴承内外套圈的密封槽既是固定橡胶密封圈（外圈密封槽），又是保证间隙（内圈密封槽）的要求，其尺寸与形位公差都很重要，但在制造过程中不好检验，大部分靠成形刀具来保证。我国产品中密封槽深浅、宽窄不一，圆度
发布时间:2009-10-09
