产生原因：
1． 正火时温度偏低，锻造后的网状碳化物未溶解；
2． 正火冷却太慢，沿晶界析出网状碳化物；
3． 原材料网状碳化物严重。
防止措施：
1． 提高正火温度；
2． 延长正火保温时间；
3． 加快冷却速度，空冷太慢可以风冷也可轻微喷水雾冷却，油冷等；
4． 加强原材料检验。
二、脱碳严重
产生原因：
1． 在空气炉中加热，无保护气体；
2． 盐炉中加热，盐炉未脱氧或脱氧不；
3． 正火温度过高，保温时间过长装炉量太多；
4． 原材料脱碳严重；
5． 锻造时加热温度高，保温时间长。
防止措施：
1． 通保护气体；
2． 盐浴应脱氧；
3． 炉子升到正火温度后，工件入炉，选正火温度范围下限值；
4． 控制装炉量，缩短保温时间；
5． 加强原材料检验，将原材料脱碳层深度严控在国家规定范围内；
6． 锻造温度不高于1100ºC。
三、裂纹
产生原因：
1． 正火温度过高；
2． 冷却速度过快；
3． 锻造时遗留的裂纹。
防止措施：
1． 在可能的情况下，尽量选用正火温度的下限，严格控制炉温；
2． 严格控制油、水剂，乳化液中的冷却时间，零件冷到500 ºC左右取出，并及时进行退火或回火；
3． 加强对锻件裂纹的检验。（来源：中国电炉网）
